华集源锂电惠州基地24小时不间断生产，用半自动化定制产线、A品电芯、三重质检，历经12道核心工艺，从电芯分选到包装赋码，确保每一组电池都达到车规级品质标准，打造电动车锂电池的标杆产品——6022T2型号锂电池。今天配资网站查询，我们用9组高清实拍图带您看懂每一道硬核工艺！
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撕下一张SN条形码粘贴在底壳内部，其余两张粘贴在外侧，确保可追溯性。扫描电芯底部二维码验证料号规格是否一致，取20颗电芯放置于底托中，放置在压差检测仪器上检测，完成第1-2道工序——电芯配组及压差检测。
华集源坚持只用全新A品电芯，3C合格验证零瑕疵！专为电动车领域定制，一致性极佳，确保电池组长效稳定。华集源坚持"内核不将就"，从源头杜绝安全隐患。
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电芯按固定方向精密排布，以定制模具支架插入固定，精准露出防爆阀，用橡胶锤轻轻敲打平整后用7颗金属螺丝固定支架连接柱，完成第3-4道工序——电芯排布与支架固定。
华集源6022T2锂电池箱体采用一体开模设计，达到IP67级防水，上下支架连接柱形成立体固定网络，提高电池组的稳固性能，即使剧烈颠簸也不移位，抗冲击性能翻倍。
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检查上道工序电池排布是否正确，将BMS保护板安装在电池组侧边支架上，用金属螺丝固定，把自研定制PCB板放置在电池组上方，对齐焊接点位，电芯防爆阀对准PCB板空位，完成第4-5道工序——PCB板及BMS保护板安装。
采用全新紫铜镀镍导流片，内阻更低、导电性更好；华集源自主研发的PCB板和BMS保护板，适配度更高；精密焊接，导电更强、更耐冲击，即使长期骑行崎岖路面或遭遇意外碰撞，电池内部结构依然安全可靠！
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1500瓦全自动激光焊接设备，电脑智能化精密运作，确保PCB板与电芯的焊点均匀无虚焊，完成第6道工序——激光焊接。
华集源高价采购激光焊接设备，智能化操作，焊接牢固程度达到99.99%，自动化焊接避免人工操作失误对电池板的伤害，减少电池短路风险，精密焊接技术有效提升导电性、降低电阻，提高电池组与PCB板的牢固度。
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人工撬动导流片的检测凸点再次检验激光焊接牢固程度，扫描电池外壳条码与BMS保护板二维码核对正确并完成绑定，完成第7-8道工序——激光焊接检验及BMS与电池组绑定。
每一片导流片上都设计有一个虚焊检测凸点，利用人工二次检测激光焊接，确保每片导流片都完美焊接，避免虚焊可能性，实现100%工艺闭环。
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在PCB板及BMS保护板连接处采用人工点锡工艺焊接，完成第9道工序——点锡焊接。
人工点锡焊接，确保PCB板及BMS电池保护板连接牢固，保证电池组在使用过程中不会因震动出现连接松动，避免短路风险和影响数据显示。
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检查电池组电芯排布、PCB板和BMS保护板安装、激光焊接、点锡工序等工艺是否正确，然后用手机扫描BMS保护板二维码，再次检验电池压差数据无误后，把数值输入到PDA检查仪中保留数据，完成第10道工序——下产线检查。
作为产线最后一道“保险”，检验员会将电池组的所有工艺再次检查一遍，并对电池组的压差数据做再次检测，保障整个产线环节没有错误风险，为生产安全再加一道保护机制。
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完成线上工艺后，电池组将会运到厂区二楼的老化区，完成第11道工序——电池组老化。
电池组进入老化柜深度充放电，模拟极端使用场景，淘汰一致性不足的电池组，保障电池的性能符合出厂品质。
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完成老化测试后，电池组将运往包装产线进行外壳组装（注胶、接线）→检测电压数据→外壳铭牌粘贴→打包装盒，完成第12道工序——外壳组装和检查包装。
华集源用心做锂电，只用全新A品电芯，为用户智造放心的电动车锂电池。每组锂电池在出厂前都需要经过：走线整洁，打胶固定完好，壳体无掉漆、无划痕、无变形、无掉螺母、无锡渣、无胶水渗漏、二维码复核、压差复核等工序检测，12道工序，12重保障！华集源锂电池以“两年换新、三年质保”承诺，产品通过国家3C认证、36672国标认证，由PICC保险承保（保额5亿元），多维度佐证品质，为客户提供信心保障，重新定义电动车锂电池业界标准。
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